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　　歷時18個月，迄今為止我國建筑面積最大、投資金額最高、工藝設(shè)備最先進(jìn)的第一座大型郵輪薄板加工中心廠房于6月19日在 中國船舶集團旗下外高橋造船完工交付，為下半年投入使用奠定了扎實的基礎(chǔ)。

　　薄板加工中心廠房長450米，寬111米，總建筑面積54396平方米，最大柱距達(dá)42米，由鋼料堆場、鋼材預(yù)處理工場、切割預(yù)制工場、部件制作工場、分段制作工場，以及水、電、氣、道路等外場配套工程組成。

　　該廠房由中國船舶集團旗下中船九院設(shè)計，是國產(chǎn)大型郵輪建造工程的重要配套項目之一，創(chuàng)新采用一體化托架式先進(jìn)結(jié)構(gòu)形式的設(shè)計方案，并在施工中充分發(fā)揮設(shè)計引導(dǎo)、管理同步的優(yōu)勢，為工程整體穩(wěn)步推進(jìn)保駕護(hù)航。 

　　建造難嗎？如何克服？

　　郵輪總裝薄板流水線設(shè)備基礎(chǔ)施工預(yù)埋件工作量大、設(shè)備基礎(chǔ)和地坪施工技術(shù)難度高，尤其是流水線關(guān)鍵設(shè)備格雷博銑邊工位，需要現(xiàn)場解決預(yù)埋件安裝工藝。為避免混凝土澆筑出現(xiàn)“死角”，在保證質(zhì)量的同時必須加快施工進(jìn)度，滿足格雷博廠家進(jìn)廠節(jié)點。

　　施工中通過采取對設(shè)備基礎(chǔ)提高混凝土牌號、分三次連續(xù)澆搗工藝、過程精度定位等措施，確保了拼板工位格雷博設(shè)備的連接件按期進(jìn)場安裝。期間，還大量應(yīng)用了新工藝、新工法。如運用大跨度梁式吊裝工法、以三維圖形為主、物件導(dǎo)向、建筑學(xué)有關(guān)的電腦輔助設(shè)計的BIM模型技術(shù)，以及通過創(chuàng)建三維模型、自動生成鋼結(jié)構(gòu)詳圖和各種報表、達(dá)到方便視圖功能的TEKLA建模技術(shù)等，確保工期、達(dá)產(chǎn)達(dá)效、打造精品。

　　群策群力方能事半功倍！

　　建設(shè)期間，因受多重因素影響，土建設(shè)備基礎(chǔ)等施工滯后。外高橋造船會同中船九院等各參建單位群策群力，通過應(yīng)用新工藝，抓質(zhì)量、提效率；開展“奮戰(zhàn)100天”勞動競賽，激發(fā)工作熱情；采取每天開工地會、每月召開高層協(xié)調(diào)會，落實計劃節(jié)點等一系列措施，縮短了柱梁吊裝周期，滿足廠房鋼構(gòu)連續(xù)吊裝。

　　工程建設(shè)中后期，恰逢新冠肺炎疫情。外高橋造船、中船九院等各參建單位按照政府及相關(guān)部門的指導(dǎo)及要求，精誠合作，協(xié)力攻堅，嚴(yán)格執(zhí)行各項防疫工作，在確保萬無一失的情況下，積極復(fù)產(chǎn)復(fù)工，該工程也成為上海市首批順利復(fù)工的工業(yè)建設(shè)工程項目。

　　為了使薄板加工中心能早日投產(chǎn)，外高橋造船采取了“建廠、培訓(xùn)、試生產(chǎn)”同步推進(jìn)的策略，收到了事半功倍的成效。目前，部分工位已投入試生產(chǎn)，預(yù)計到本月底將產(chǎn)出第一批共10只薄板分段。